今年以来，面对钢铁行业市场承压与特钢转型的双重挑战，汉钢公司锚定扭亏脱困目标，一体推进对标管理、降本增效、精益成本三大专项工作，构建“清单化部署、项目化攻坚、机制化保障、数字化落地”全链条运营体系，以精益管控夯实生产经营基本盘。

闭环对标抓转化，机制护航促赶超

汉钢公司把对标挖潜作为补齐指标短板的首要抓手，构建“找差距-定项目-抓督办-严激励”闭环管理模式。推行对标成果转换督办机制，梳理铁前、钢后全工序指标差距，将对标经验拆解为可落地、可销号的改善任务，按月跟踪进度、逐项通报成效，杜绝对标“纸上谈兵”。建立对标项目攻关机制，成立跨工序攻关小组，聚焦原燃料消耗、工序能耗、工艺技术等短板，靶向破解生产瓶颈。配套出台专项激励政策，将攻关成效与绩效奖励直接挂钩。

截至10月底，累计组织内外部对标交流30余次，确立攻关项目36项，形成优秀实践案例5项，充分调动全员对标赶超积极性，形成“对标有目标、攻坚有举措、落地有考核、见效有奖励”的良性格局。

项目清单抓落实，四级联动聚合力

汉钢公司全面推行“项目制+清单化”管理，将年度降本总目标细化为一批重点降本项目，明确项目内容、责任部门、完成时限与创效目标，实行挂图作战、清单销号。严格落实四级联动责任体系，即公司班子包联重点工序与重大降本项目，职能部门牵头统筹方案落地，分厂负责过程管控，车间班组抓好现场执行，彻底打通“公司-分厂-作业区-班组”四级责任链条，层层传导压力、逐级分解任务。从进口矿点价采购、大宗物资物流优化，到炉料结构调整、修旧利废、能源回收利用，所有降本举措全部纳入项目清单动态管控，切实做到一个项目一攻关、一项指标一方案。截至10月份，各基层单位内部完成挖潜项目百余项，完成率达90%以上，确保降本项目落地见效。

精益管控到班组，数字赋能提精度

汉钢公司持续深化四级成本管控体系，推动成本核算下沉到班组、定额消耗落实到岗位，打通成本管控“最后一公里”。做实四级成本核算，搭建公司、分厂、车间、班组四级成本台账，把消耗指标分解到每一个班组，严格执行定额消耗标准，做到班班核算、班班复盘、班班对标，真正实现“班班算成本、人人算效益”。

烧结工序班组先行先试，打通生产数据链路，实现成本数据线上自动抓取和归集，摆脱人工统计误差。同时用好AI辅助分析工具，对数据波动开展智能研判，自动识别异常消耗点位，精准定位“跑冒滴漏”。目前烧结工序全面试点班组能源消耗数据采集，异常消耗识别响应时间缩短60%，能耗数据采集率达100%，推动成本管理从事后算账转向事前预判、事中管控，以数字化技术推动班组成本管控由经验管理迈向智能精益管理。

当前，对标赶超、项目攻坚、精益控本三位一体管理体系以效益型班组建设为载体持续落地。汉钢公司将持续固化精益管控成果，细化对标转化、项目攻坚、班组成本核算三大机制，以“六型六佳班组”建设为抓手，进一步筑牢扭亏脱困根基，夯实高质量发展底盘。