陕汽商用车认真贯彻落实习近平总书记来陕考察重要讲话重要指示精神，以“四新”为指引，在做好常态化疫情防控的同时全力抓好生产经营，努力使各项工作实现新的飞跃。生产、质量、技术、研发系统干部员工立足自身岗位，坚持“一线工作法”，充分发挥服务保障职能，为“大干70天，时间任务双过半”打好基础，助力企业踏上高质量发展新征程。

转变作风保产能

生产管理部强化组织领导，转变工作作风，全体干部员工各司其职，各负其责，高度协同，制定详细的目标责任清单，确保各项任务按时间节点完成；召开周例会，总结分析上周工作，安排部署下周计划，对目标任务完成不及时者，要求现场说明原因，并落实整改。

为确保生产稳定，要求生产信息上传下达准确及时，指令性任务必须100%完成，对影响当天生产的主要因素和突出矛盾进行整理、分析，并予以考核。

生产服务人员扎根生产现场，与总装厂、车身厂配合，就工艺流程、产品结构、现场管理与改善等方面进行研究、整理与分析，为产能提升打好基础。

重点设备专人专管，加强日常管理维护，24小时轮流跟班；强化设备每日点检、周检及巡检，将设备故障消除在萌芽状态，降低设备故障导致的停机率。

严进严出保质量

质量管理部加强贯标工作，根据ISO9000和IATF16949质量管理体系认证发现的问题，指导生产单元进行整改，让质量管理体系落地生根，杜绝同类问题再次发生。

把好第一道关，做好零部件入厂检验。结合售后市场、零公里反馈，识别零部件关键检测项目，不断完善检验标准，严把零部件产品质量关。

强化质量过程管控，建立质量风险防范机制。以质量管理体系为准绳，以“三按、三检、三不”为抓手，成立过程管控包干小组，紧盯生产线，按照PDCA工作法进行全方位稽查，识别质量过程风险点，挖掘零部件质量、设计缺陷、工艺文件的有效性与执行率、装配质量等方面的不足，通过质量曝光、双向激励、质量专题会等方式，形成生产过程监督与质量预警的联动效应，强化红线意识，实现过程管控前移，快速响应解决生产问题。

站好最后一班岗，不让“问题车”流入市场。整车检验班组不定期召开检验问题沟通会，对检验过程中出现的高频问题进行分析，并纳入整车检验重点项目；开展“品质觉省”生产骨干交流宣讲活动，搭建质量管理学习共享平台。

优化工艺提效率

技术管理部不断完善工艺技术文件，以ISO9001和IATF16949质量管理体系为导向，编制下发10款基型车作业指导书，完成6款车型过程流程图、PFMEA、控制计划编制。

增强现场服务意识。以现场反馈为“铃声”，出现技术问题时，要求当班技术员10分钟内赶到现场，10分钟内出具临时方案， 解决问题的同时确保生产不停线，并对问题进行记录分析、对作业文件进行固化，确保同类问题不再发生。

关注问题整改回头看。统计1-4月份生产过程中存在的问题，进行分类汇总，核对问题关闭进度，安排专人对未关闭问题进行持续跟踪，保证方案落地生效。

提升工艺创新能力。为提升生产节拍，降低员工劳动强度，实施排气管优化、动力转向器分装、电瓶支架与储气筒合装、双后桥板簧支架分装等工艺创新项目，使排气管优化项目装配时间由14.5分钟降至5.1分钟、动力转向器分装项目装配节拍由10.2分钟降低至4.2分钟，并减少作业人员一名。

精益求精强基础

研发中心认真做好订单、BOM明细核对，针对已下发技术资料且未上线的订单进行技术资料二次核对，保证订单的准确性；定期召开订单生产过程分析讨论会，剖析重点问题并制定后期规避措施，从产品设计源头杜绝此类问题的发生。

加强现场问题解决能力。研发中心组织科级以上干部及技术骨干轮流跟线，安排专人跟踪自卸车等重点车型的开发过程，确保及时高效解决线上问题；每周组织各系统负责人对周转车辆问题进行统计梳理，减少积压滞留，确保车辆按期入库。

夯实基础数据和管理。加强图纸、明细的审核检查力度，保证研发数据准确，加大新品样车的试制验证能力，减少样车批量上线出现问题。