陕汽控股汽车总装配厂内饰车间二工段七班连续四个季度被质检科评选为“质量火箭班组”称号，他们以精益求精的工匠之心，为驾驶室制作出强大的“内脏”。

在陕汽控股总装厂，每个班组都有值得骄傲的标签，“质量火箭班组”，必然是最让人放心的。内饰车间二工段七班作为驾驶室上线的第一道工序，承担着控制内饰线整体走线节拍的重任，班组的装配质量对后续各工序有很大的影响。随着二季度大干热潮的到来，生产任务越来越重，寻求创新、突破瓶颈成为七班降服“拦路虎”的“杀手锏”。为了确保产品质量，班组长林加友在管理好班组事务的同时，与质量管理员积极沟通，对分厂和车间质量管理制度进行了细致的分解，询问装配工意见，制定了覆盖班组所有工位的《班组内部自互检明细》，并组织班组全员进行线上、线下培训。依据《班组内部自互检明细》，每日对当班生产数量的70%进行检查，确保执行到位。2019年全年，该班组获得公司级A级提案3项，B级提案11项。

班组建立了质量问题库，将质量问题频发工序列为班组重点管控工序，组织质量管理员及QC小组成员，通过对装配方法及工具使用等的改善，降低质量问题的发生。为提高班组人员技能水平，班组开展形式多样的技能竞赛和岗位练兵活动，通过“师带徒”结对子实施“四子一量化”（即引路子、搭台子、架梯子、压担子、技能分级量化）培养方法，持续开展“青年讲堂”“每周一讲”“每季一赛”等活动，营造“比、学、赶、帮、超”的氛围，带动青年员工员操作技能和经验快速提升，促进产品质量稳步提升。班组还将岗位原有的培训资料、知识题库及相关操作规范收集整理，对口口相传的优秀操作经验和绝技绝招及时补充汇编成册，固化为知识库，在学习培训过程中实现标准化、系列化、通用化。

质量要求高、时间节点紧，已经成为七班的生产常态。通过细致策划，班组成立了质量保障、安全检查、设备管理、6S管理、物料成本控制等专项小组，形成班组统领、各小组管理的班组生产管理框架，充分发挥了团队灵活、精悍的特点，将质量安全责任落到了实处。定期评比考核又突显了平行监督的优势，最大程度保证了各类型号驾驶室生产任务的完成。为做好生产准备而成立的生产保障小组，对特殊车型进行提前识别、统一管理，对物料进行集中规范控制，使全年物料接收准确率达到98%，浪费率降低20%，实现了“不打无准备之仗”。

值得一提的是，去年12月七班班长林加友已成长为内饰二工段流水线主管，后起之秀金松波接棒，成为了七班新的领头羊。陕汽控股总装厂内饰车间二工段七班以实际行动落实习近平总书记来陕考察重要讲话精神，全体员工整装再出发，怀着高度的责任感和使命感，用“认真严谨、一丝不苟、干就干好、争当工匠”的标准做好每一件小事，以目标不减、任务不变、要求不降的决心和勇气，全面投入“大干70天，时间任务双过半”热潮，争当“质量信得过”的企业高质量发展排头兵。