化产二车间是陕焦公司主要生产单位，主要负责公司95万吨/年焦化系统煤气净化输送，回收焦油、粗苯等化产品，年净化输送煤气约6亿立方米。近期，该车间针对脱硫系统长期硫磺产量不达标，原料、能源消耗大等顽疾，成立了脱硫提质增效专题攻关小组，按照对标管理思路，以问题为导向，对制约正常生产的各个问题进行排查，大胆使用新工艺、新设备，对各项数据科学管控，精准施策。

“结合我们反复的实验和论证，基本可以确定，造成硫磺长期产量不达标、能耗偏大的制约因素主要是：再生塔浮选的硫泡沫质量差，含固率低；熔硫釜效率低下，硫磺产量不足设计产量的30%，浪费大量蒸汽；脱硫液内悬浮硫高，产生的副反应导致脱硫效果差……”在攻关小组碰头会上，该车间主任蔡军文分析道。

找到问题症结所在，攻关小组通过大量市场考研，最终决定在系统增加一台卧式螺旋离心机，通过对硫泡沫进行脱水预处理生成硫膏，再把硫膏通过软管泵注入熔硫釜进行间歇式熔硫，保证硫泡沫中98%以上的硫得到回收，有效避免连续熔硫高温副反应的发生。

在此基础上，攻关小组还对系统原料添加方案进行了优化，根据脱硫原理，技术人员按照脱硫液碱度、催化剂浓度、入塔煤气质量、生产负荷等指标变化趋势，制定出科学的添加方案，并在强化再生操作方面做了大量的工作，使原料消耗大大降低。

经过三个月的摸索实践，今年8月，改造后的第一釜硫膏成熟放料，通过现场统计分析，操作时间、单釜产量和废气控制等技术参数较之前都有了大幅提升。熔硫方式由原来的五台熔硫釜连续运行变成两台间歇运行，每月仅蒸汽就能节省约1300t，硫磺日产量更是由原来的1.5—2t/d提到了现在的4.5t/d以上。同时在煤气质量达标的前提下，系统纯碱添加量由9t/d降至4.5t/d ，PDS用量由15kg/d降至7.5kg/d，系统生产原料及催化剂用量大大降低。根据市场价计算，每年可为公司节约资金300余万元。

据悉，此项技术改造在脱硫工艺中具有很高的推广价值。下阶段，该车间还将从节能环保方面，对放硫盘进行升级改造，持续优化熔硫各个环节，使系统更加高效运行。