“这个剪切机的投入使用，减少了划线、气割、清理熔渣、打磨等生产工序，省时省力，实现了无切屑剪切，再也不用担心工件组对时匹配不上的问题了”，高师傅边比划边说。

近日，陕北矿业神南产业发展公司机电设备维修中心设计制作了一台槽钢剪切机，用于车间槽钢下料，实现了机械化作业代替传统手工作业。

一直以来，在零部件加工过程中，槽钢作为一种常用的原材料，在H架、平板车等部件制作过程中频繁使用。在槽钢下料过程中，机电设备维修中心以往主要采用切割机、割炬手工下料，通过划线、气割、清理熔渣、打磨等工序，多人协同完成工件制作，作业效率较低，且切割面形成的氧化渣难以清理，增加打磨工作量，制作的工件尺寸误差大，表面质量粗糙，制成的框架不规整，端面平整度难以满足焊接要求，导致组对、焊接过程中增加焊接难度，影响产品整体质量。

为了解决上述问题，机电设备维修中心组织技术人员进行项目可行性分析，制定实施方案，设计制作刀具及结构件、采购相关部件，通过不断调试，完善功能，实现各机构有机结合。该剪切机主要由液压站、工作台、剪切刀具、底座、工件输送装置、工件定位装置等部分组成；使用时，按下剪切按钮，剪切油缸动作，实现压料和剪切，剪切完成后，利用刀具上安装的行程限位装置，使刀具回到原始位置，一次剪切结束。

剪切刀具的自制加工，是该项目的一大创新亮点，该剪切刀具从材料选择、剪切角度设计、加工精确倒圆等方面进行考虑，对刀具的制作专题研究，经多次现场试验证明，刀具剪切角度选用45°，剪刃侧向间隙留有2-3mm缝隙，剪切效果最佳。将刀具做成45°斜面，利用45°斜刃先将槽钢两侧翼板剪开，动刀下行，完成剪切，这样可减少冲裁力，断面成型效果好，同时可提高刀具寿命。

该剪切机采用液压传动，整机结构合理、噪音低，轻便可靠且具有过载性能，剪切行程短，无切屑，收得率较高，与手工作业相比，可提高工作效率近6倍，有效降低了员工劳动强度。

使用该剪切机制作出的工件断面无毛刺、熔渣，一次成型，减少了生产工序，从根本上解决了质量缺陷问题；同时，通过制作不同的刀具，该设备可用于板材、方钢、圆钢、角钢的剪切及冲孔作业，实现一机多用。