陕汽越野车装配厂从提升车间班组安全能力入手，推进设备本质安全再提升，积极探索“班组自主安全+专项监督”的安全管理方式，以生产全流程核心要素管理创新，调动车间、班组、员工安全管理主动性，提升现场目视化效果，重点打造班组“四个能力”（班组安全管理能力、员工安全隐患排查能力、设备安全交接能力、员工现场问题处置能力），提升员工安全生产意识、能力，变“要我安全”到“我会安全”，安全部门的“苦口婆心”少了，员工的自觉安全行为多了。

聚焦班组安全“执行力”建设，“反复撞击”强化认知。以分厂装配车间为例，该车间针对新进员工多的情况，搭建新员工安全培训体系，车间主任牵头组织安全知识进班组，开展一对一、点对点安全培训与帮扶，岗位安全风险“口述手指”15期。通过班前2分钟，事故分析会、班组大讨论、安全随手拍等4项班组安全特色活动，对近年典型工伤事故进行现场模拟和剖析，警示员工、防患未然。此外，车间开展了为期一个月“安全大排查、大检查”活动，从“使用天车不戴安全帽、线路乱置”等7项作业出发，紧盯目标，持续检查、不断完善，提高了作业便捷度，培养员工良好安全作业行为习惯，强化安全规程执行力，8至9月员工安全违规行为次数减少了90%以上。

聚焦员工风险防控意识转变，提升设备本质安全，向管理要安全。分厂深入识别“人、机、料、法、环、测”生产全要素、全流程中影响安全各项因素，重点关注设备规范操作的习惯养成。持续推进设备TPM及班组自主保全，发动一线全员全面掌控各类设备性能、结构特性、操作方法，形成设备操作、故障识别、简单维修的自主能力，并对涉及的起重设备、电焊机设备等13大项，以及冲剪压设备、手持切削工具等5小项设备设施进行了系统性排查，增加限位开关、声光报警等5项安全防护装置。经过两个月扎实整改，99%的问题全部整改完成，进一步提升了一线员工队伍作业设备本质安全意识，壮大安全管理的一线力量。

聚焦员工安全能力建设，突出互联互保，强化“看见即有责”意识养成。一段时间以来，员工遇到突发安全问题后，不知道怎么办，导致不必要的损失。针对这个困境，班组从完善流程，开展演练着手，先后开展了起重机事故现场处置、产品车交通事故应急处理等6项实战演练，重点提高员工现场问题处置能力。车间进一步明确层级管理职责，坚持“安全自查、隐患自除、责任自负”原则，建立班组级安全巡检与专检制度，完善设备安全交接及点检表区域定置，打造员工自查安全隐患的能力。由116名员工组成的28个互联互保小组，明确车间消防设施分布，确保员工人身安全。

陕汽越野车装配厂以安全监督为管理手段，以岗位安全建设为重点，不断捋顺生产组织各环节流程，通过强化班组这个安全管理的关键核心要素的四个能力建设，持续消除安全风险因素，为生产保驾护航。