为了保障德龙X6000尽快实现批量上线，陕汽汽车总装配厂在顺利完成X6000试装和小批量生产任务后，以科学排产、优化生产工序、关注产品质量为核心等多措并举，为下一步新产品产能提升夯实基础。

风正帆悬 坚定不移实施科学排产

围绕公司X6000排产计划，陕汽汽车总装配厂生产科牵头主动识别产能瓶颈，制定了系列改善突破计划，并明确产能目标。内饰线、总装线以30辆份为单元批量排产，验证在线问题，严格按照工艺布局，强化作业过程监督，确保新产品在线验证效果。同时，各相关车间与工艺技术、物料接收联合成立 “专项小组”，设立“专项负责人”，以“一对一”物料接收等方式，全面跟踪产品排产、上线、批量入库全过程，并及时解决在线问题，保证产品质量及生产节拍的连续性和稳定性。

持之以恒 质量提升增强竞争优势

围绕新产品质量提升，陕汽汽车总装配厂质检科编制了《X6000质量日报及过程跟车报告》《X6000驾驶室外观质量控制办法》，从缺件、工艺、设计、设备、装配、外观等多维度评价X6000装配过程，协助各车间制定《X6000外观控制细化办法》，夯实装配质量。同时，质检部门针对涂装小件进行工装、工位器具创新整改，编制AB类外观跟单，将单车划伤率降低至13%。为了调动员工积极性，陕汽汽车总装配厂发布《汽车总装配厂X6000产品推进第一阶段待攻克解决问题列表》，根据问题分类、难易程度、完成时间等设立悬赏金额，并制作了《X6000专项问题解决认领备案表》《X6000专项问题关闭表》，鼓励员工积极发现问题、指出问题、改善问题。

刀刃向内 工艺创新提升生产效率

截止目前，陕汽汽车总装配厂X6000工艺文件自查覆盖率达到98%，已经全部完成编制下发，自查整改完成率100%。编制完成底盘装配作业指导书466份，驾驶室装配作业指导书181份，覆盖目前所有装配内容。同时，充分发挥试装线对新产品生产准备的正向验证作用，对X6000车型BOM进行核查，为后续工艺改进、定置等工作奠定基础。在X6000工艺上线验证过程中，玻璃涂胶机器人的投入使用，实现了30辆份X6000驾驶室玻璃全自动粘接，满足了明年日产30辆X6000需求，为新产品大批量上线奠定了基础。

面对明年日产30辆X6000的生产需求，内饰线调整X6000左/右后视镜、下视镜装配、卧铺本体、饮水机、冰箱分装等8处作业工序，以使生产工序更加合理，并提出“X6000驾驶室电阻测量效率提升”等创新改善13项；在底盘装配线，成立了X6000装配难题攻关小组，对33个X6000装配工位进行科学分析，消除制约连续生产装配的瓶颈工位,同时对制约主线生产的分装工序进行了委外装配，并在内饰与主线之间新增3个装配工序，助力X6000批量快速生产。