陕焦公司炼焦一车间焦炉地下室换向机共分两组，分别负责1#、2#焦炉的交替加热倒换工作。换向间隔时间一到，人工在换向机电控柜上转动旋钮开关，配合点动按钮控制一台欧姆龙PLC电气系统工作，PLC控制煤气正向、煤气反向、空废气正向、空废气反向油缸工作，完成煤气和空废气的换向，从而保证焦炉交替加热和焦炭的均匀性成熟。

在现实操作中，由于油缸动作快慢的反应时间及人工操作在时间上的误差累计，使得整个换向时间被无形拉长，直接导致炼焦过程中的正反向焦炭加热时间不均，使得焦炭出现局部成熟不均匀等现象发生，间接影响了焦炭质量。面对这一问题，该车间素有“电器能手”的党支部书记、主任张锋大胆提出了全自动化换向思路，以此减少人工操作和设备执行在时间上的误差。

车间维修电工班接到改造任务后，迅速行动，指派专人扎根换向机现场，与操作工沟通、交流工艺流程数十次，现场研究改造实施方案，最终确定了以新加装一台三菱FX系列PLC控制原有的欧姆龙PLC电气系统，达到全自动化换向的目的。改造前的模拟编程至关重要，维修电工班组团结协作，经过无数次的调试，无数次的修改，共同研究全自动化换向PLC程序。在车间确定程序无误后，电工班加班加点，现场安装所需的电气元件、接线、调试、投运，最终成功实现了换向机的全自动化运行。升级改造后的全自动换向系统，在PLC程序中设定好换向时间间隔、煤气关闭后时间间隔及空废气换向时间间隔后，完全实现了无人值守操作，具有操作精准、独立性强、可靠性强等优点。

据了解，今年以来，该车间维修电工班立足节能降耗，先后完成了导烟车双限位改造、推焦车四驱改造电机、余热锅炉软启动改变频器启动等多项改造项目，在大幅减少员工工作强度的同时，为公司节省资金约3万元。